파이프 스풀은 배관 시스템의 사전 제작 부품입니다. 파이프, 플랜지 및 피팅은 파이프 스풀이라고 하며 배관 시스템에 사용되기 전에 생산됩니다.
파이프 스풀은 부품 결합을 위한 호이스트, 게이지 및 기타 도구를 사용하여 쉽게 조립할 수 있도록 사전 성형되어 있습니다. 파이프 스풀은 긴 파이프의 끝 부분에서 긴 파이프를 플랜지와 결합하므로 일치하는 플랜지로 서로 볼트로 체결할 수 있습니다.
이러한 연결은 콘크리트를 붓기 전에 콘크리트 벽 내부에 매립됩니다. 이 시스템은 구조물의 무게와 힘을 견뎌야 하기 때문에 콘크리트 타설 전에 제대로 정렬되어야 합니다.
일반적으로 노출되는 요소로 인해 쉽게 부식됩니다. 물과 천연 전해질. 파이프 스풀 시스템을 적용할 때는 허용 가능한 보호 모니터링을 수행해야 합니다.
선박 및 기타 해양 산업의 건설에는 집약적인 배관이 필요하기 때문에 파이프 스풀 제작은 매우 중요합니다. 파이프 스풀은 현장 공간의 제약을 줄여주기 때문에 큰 이점을 제공합니다.
이러한 이점을 통해 산업을 사용하는 모든 파이프라인은 파이프라인 시스템 효율성을 높이고 인력과 시간의 필요성을 줄일 수 있는 좋은 기회를 갖게 됩니다.
파이프 스풀 시스템은 주로 집중적인 배관이 필요한 발전소 및 석유 정제소에서 사용됩니다. 이러한 시스템에는 유체 및 가스의 운송 및 운송이 포함되며 이러한 운송 시스템에는 많은 연결 부품이 필요합니다. 이러한 시스템에는 실수가 용납되지 않습니다.
파이프 스풀은 원시 파이프와 파이프 피팅을 사용하여 생산됩니다. 원파이프의 절단 공정은 파이프 피팅 및 기타 구성 요소에 적합한 미리 지정된 크기로 수행됩니다.
전체 맞대기 용접 시스템은 끝부분이 경사지게 제작되어야 합니다. 90° 맞대기 용접 엘보는 모든 방향에서 직각을 이루도록 제작됩니다. 짧은 반경과 긴 반경으로 공급될 수 있습니다. 실제로 계산된 반경을 사용하면 원하는 고정과 구성 요소 간의 올바른 중심을 유지할 수 있습니다.
그러므로 팔꿈치의 선택된 반경은 매우 중요할 수 있습니다. 다른 유형의 팔꿈치는 팔꿈치를 줄이는 것입니다. 이 유형의 엘보에서 중심선 반경의 치수는 더 큰 끝의 공칭 크기의 절반과 같습니다. 엘보우를 줄이면 파이프라인 시스템의 유량 변화가 90°로 유지됩니다. 더욱이, 180°유량 변화는 '리턴 벤드'라고 불리는 특정 유형의 리듀싱 엘보우를 사용하여 유지될 수도 있습니다.
티는 흐름 각도를 변경하고 흐르는 물질을 하나 이상의 채널로 분배하는 데에도 사용됩니다. 티는 맞대기 용접 티와 소켓 용접 티의 두 가지 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다. 맞대기 용접 티는 흐름의 수직 분포를 수행하는 데 사용됩니다. 그들은 파이프라인을 연결하여 90° 가지를 만들고 본선에서 들어오는 물질을 분배합니다.
맞대기 용접 티는 주문한 파이프라인 시스템에 따라 직선 흐름을 유지하거나 흐름을 감소시킬 수 있습니다. 리듀싱 브랜치(리듀싱 티)는 본선과 수직으로 연결됩니다. 티의 반경은 일반적으로 주 유동선보다 작습니다. 직선형 티의 반경은 주 흐름 라인과 유사한 반경을 갖는 방식으로 생산됩니다.
소켓 용접 티는 또한 연결된 라인 사이에 수직 각도를 만듭니다. 그들은 고압 응용 분야에 사용되었습니다. 맞대기 용접 티와 반대로 소켓 용접 티는 파이프 반경이 일반적으로 더 작은 응용 분야에 사용됩니다. 소켓 용접 티는 용접 전에 베벨 공정이 필요하지 않습니다. 따라서 이러한 유형의 티는 용접 전후에 분기 끝을 동일한 형태로 유지해야 하는 일부 응용 분야에 유리합니다.
소켓 용접 티는 ASTM ASME B16.11 표준에 따라 제조됩니다. 이러한 표준은 티 생산에 필요한 적절한 압력 및 온도 등급, 반경 및 필요한 재료를 최적화하고 결정합니다. 또한 B16.11 표준은 탄소강 및 합금강에만 허용됩니다. 소켓 용접 티는 다음과 같은 세 가지 압력 범주로 생산될 수 있습니다. 클래스 3000, 클래스 6000 및 클래스 9000.
플랜지는 메인 파이프, 밸브 또는 펌프 사이의 커넥터 역할을 하는 구성 요소입니다. 플랜지 사용의 가장 큰 장점은 플랜지로 연결된 부분의 청소 및 검사가 용이하다는 것입니다. 플랜지는 일반적으로 용접 또는 나사 결합 방법을 사용하여 생산됩니다. 플랜지 시스템은 서로 다른 구성 요소를 연결합니다.
조인트는 두 개의 플랜지를 서로 볼트로 고정하고 다양한 가스켓을 사용하여 밀봉함으로써 생성됩니다. 플랜지는 일반적으로 알루미늄, 청동, 황동 또는 탄소강으로 만들어집니다. 일반 플랜지 용도로 가장 선호되는 재료는 단조 탄소강입니다. 또한 플랜지는 다양한 유형의 라이닝을 사용하여 내부에 적층될 수 있습니다. 일반적으로 플랜지 재질은 파이프 재질과 동일한 재질로 선택됩니다. 이 재료 선택은 갈바닉 부식 위험을 방지하기 위해 수행됩니다. 플랜지에 대한 적절한 재료 선택은 ASTM A-182 표준에 따라 결정됩니다.
플랜지 유형의 사양은 ASME B16.5 표준을 통해 수행됩니다. 따라서 플랜지는 다음과 같이 분류됩니다. 용접 넥, 슬립온, 소켓 용접, 랩 조인트, 스레드 블라인드. 용접 넥 플랜지는 쉽게 알아볼 수 있습니다. 반경이 점차 증가하는 원통형 돌출부가 주요 빈 부분에 연결됩니다.
원통형 벌지는 다음과 같은 극한 조건에서 플랜지 사용을 용이하게 합니다. 높은 온도 또는 고압의 대기. 이 플랜지는 맞대기 용접을 통해 파이프나 피팅에 용접되므로 본체를 완전히 고정할 수 있습니다. 슬립온 플랜지는 가격이 저렴하기 때문에 널리 사용됩니다. 용접 넥 플랜지처럼 과도한 표면 마감이 필요하지 않습니다.
따라서 슬립온 플랜지의 고정이 더 쉽습니다. 그러나 슬립온 플랜지의 강도는 흐름으로 인한 내부 응력 하에서 용접 넥 플랜지의 2/3입니다. 슬립온 플랜지의 또 다른 단점은 슬립온 피팅의 끝부분이 직선이 아니기 때문에 플랜지를 엘보우에 고정하거나 플랜지를 티에 고정할 수 없다는 점입니다. 세 번째 플랜지 그룹은 소켓 용접 플랜지입니다. 이 플랜지는 고압을 생성해야 하는 소형 파이프에 사용됩니다. 내부 응력에 대한 소켓 용접 플랜지의 강도는 슬립온 플랜지와 동일합니다.
그러나 피로 강도는 슬립온 플랜지보다 높습니다. 소켓 용접 플랜지의 주요 문제점은 부식 위험입니다. 용접 전에 플랜지와 피팅 또는 파이프 사이의 간격을 유지해야 합니다. 이러한 보호소에는 부식성 액체나 습기가 있을 수 있습니다. 따라서 이러한 고체-액체 계면은 신체에 부식을 일으킬 수 있습니다.
오늘날 파이프라인은 액체 또는 기체 물질을 운반하는 거의 모든 응용 분야에서 매우 일반적입니다. 이러한 액체 또는 기체 물질은 압력과 온도가 다른 파이프 시스템으로 흐릅니다. 따라서 파이프라인 시스템은 압력과 온도로 인해 발생하는 과도한 응력으로 인해 어려움을 겪습니다.
랩 조인트 플랜지는 용접 간격을 제외하고 소켓 용접 플랜지와 거의 동일한 모양을 갖습니다. 따라서 부식을 일으킬 수 있는 용도에 사용하는 것이 유리합니다. 또 다른 플랜지 유형은 나사식 플랜지입니다. 나사식 플랜지는 고정을 위해 용접이 필요하지 않기 때문에 특정 용도에 매우 유용합니다.
따라서 파이프라인 시스템은 액체 또는 기체 물질의 운송 중에 발생하는 응력을 처리할 수 있는 방식으로 설계 및 생산되어야 합니다. 일부 시설(발전소, 석유 정제소 등)에는 길고 복잡한 파이프라인 시스템이 필요합니다. 더욱이 이러한 유형의 시설은 제한된 작업 공간으로 인해 문제를 처리합니다.
블라인드 플랜지는 플랜지 분류의 마지막 부분입니다. 이는 파이프 밸브 또는 펌프의 엔드 클로저로 사용됩니다. 블라인드 플랜지는 유체 흐름을 방해하는 장애물로 사용되므로 플랜지 시스템에서 가장 큰 응력을 받는 부분입니다.
파이프라인 시스템은 시설 현장에서 떨어진 곳에서 생산 및 장착되어야 합니다. 이러한 복잡한 시설에서는 다양한 치수와 다양한 구성 요소를 갖춘 파이프 스풀을 사용합니다. 파이프 스풀은 파이프, 플랜지 및 부속품을 포함하는 조립식 세그먼트입니다. 파이프 피팅은 복잡한 파이프 네트워크를 연결하는 구성 요소입니다. 더욱이, 파이프 피팅은 배관 시스템의 크기나 치수를 변경합니다. 피팅 구성 요소에는 다양한 유형이 있지만 간단히 엘보 티와 플랜지의 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.
파이프 스풀의 생산 공정은 여러 단계로 구성됩니다. 모든 스테이지는 특정 목적을 위해 구현되었으며 스테이지 사이의 배열은 방대합니다. 따라서 제조단계는 마킹, 커팅, 핏업, 용접, 페인팅으로 나눌 수 있습니다.
엘보는 일반적으로 흐름 방향을 변경하는 데 사용됩니다. 일반적인 엘보우 시스템은 흐름 각도를 180°, 90° 또는 45°로 변경할 수 있습니다. 180° 엘보 시스템은 '리턴 벤드'라고도 합니다. 엘보 시스템은 맞대기 용접 엘보와 축소 엘보의 두 그룹으로 분류할 수 있습니다. 맞대기 용접 엘보는 가장 일반적이고 원하는 구성 요소입니다.
제조 시작 시 재료의 모니터링 가능성을 높이기 위해 모든 구성 요소에 표시를 해야 합니다. 각 구성 요소 수에 따라 마킹 작업을 구현할 수 있습니다. 또한 파이프 스풀의 모든 치수는 자체적으로 표시되어야 합니다. 부품의 흔적이 재료를 오염시켜서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 흔적이 재료와 반응하여 해로운 문제를 일으킬 수 있습니다.
